Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses pencetakan injeksi disebut siklus pencetakan, juga dikenal sebagai siklus pencetakan. Ini sebenarnya mencakup bagian-bagian berikut: siklus pencetakan. Siklus pembentukan secara langsung mempengaruhi produktivitas tenaga kerja dan pemanfaatan peralatan. Oleh karena itu, dalam proses produksi, produsen cetakan plastik harus mempersingkat waktu yang relevan dalam siklus pencetakan sejauh mungkin dengan alasan untuk memastikan kualitasnya. Dalam seluruh siklus pencetakan, waktu injeksi dan waktu pendinginan adalah yang paling penting, yang berdampak menentukan pada kualitas produk. Waktu pengisian dalam waktu injeksi berbanding lurus dengan laju pengisian, dan waktu pengisian dalam produksi umumnya sekitar 3-5 detik.
Waktu penahanan tekanan dalam waktu injeksi adalah waktu tekanan plastik di dalam rongga, terhitung sebagian besar waktu injeksi, umumnya sekitar 20-120 detik (bagian ekstra tebal dapat setinggi {{1 }} detik). Menit). Sebelum bahan cair di gerbang dibekukan, lamanya waktu penahanan tekanan berdampak pada akurasi dimensi produk, tetapi jika nanti tidak. Waktu tinggal juga memiliki nilai optimum, yang diketahui bergantung pada suhu material, suhu cetakan, dan ukuran pintu dan pintu. Jika ukuran dan kondisi proses gerbang dan gerbang normal, nilai tekanan dengan rentang fluktuasi terkecil dari tingkat penyusutan produk akan berlaku.
Waktu pendinginan terutama tergantung pada ketebalan produk, sifat termal dan kristal cetakan injeksi plastik dan suhu cetakan. Akhir waktu pendinginan harus didasarkan pada prinsip memastikan bahwa produk tidak akan berubah selama demoulding. Waktu pendinginan umumnya antara 30 dan 120 detik. Jika waktu pendinginan terlalu lama, hal ini tidak diperlukan, yang tidak hanya mengurangi efisiensi produksi, tetapi juga mempengaruhi komponen yang kompleks. Sulit untuk demoulding, dan bahkan tekanan demoulding akan terjadi saat demoulding paksa. Waktu lain dalam siklus pembentukan terkait dengan apakah proses produksi terus diotomatisasi dan tingkat otomatisasi terus menerus.