· Perilaku mekanis
Struktur berpori adalah salah satu karakteristik bagian PM yang banyak digunakan. Sebagian besar sifat bagian PM, termasuk kemampuan mesin, tidak hanya terkait dengan kimia paduannya, tetapi juga dengan porositas struktur berpori. Banyak bagian struktural memiliki porositas setinggi 15 persen hingga 20 persen, dan bagian yang digunakan sebagai alat penyaring mungkin memiliki porositas setinggi 50 persen. Sedangkan bagian forged atau HIP (Thermal Ion Die Casting) memiliki porositas 1 persen atau kurang. Bahan HIP cocok untuk aplikasi di mobil dan pesawat karena dapat mencapai tingkat kekuatan yang lebih tinggi.
Kekuatan tarik, ketangguhan, dan pemanjangan material PM akan meningkat dengan meningkatnya densitas, tetapi karena efek berbahaya dari porositas material PM pada ujung pahat berkurang, kemampuan mesinnya ditingkatkan sebagai gantinya. Meningkatkan porositas material meningkatkan sifat insulasi suara bagian, dan osilasi redaman yang umum di bagian standar berkurang di bagian PM, yang penting untuk peralatan mesin, pipa tiup AC, dan peralatan udara. Selain itu, porositas tinggi juga diperlukan untuk roda gigi yang melumasi sendiri.
· Kesulitan pemrosesan
Meskipun suku cadang PM hanya memerlukan sedikit pemesinan, sangat sulit untuk mengerjakan suku cadang PM, yang terutama disebabkan oleh struktur material PM yang berpori, yang mengurangi masa pakai pahat.
Porositas menyebabkan kelelahan mikroskopis dari ujung tombak. Ujung pahat terus-menerus terkena dampak saat pahat membalas dari lubang ke partikel padat. Benturan kecil yang terus menerus dapat menyebabkan retakan kecil pada ujung tombak, dan retakan lelah ini tumbuh hingga microchip ujung tombak. Chipping ini umumnya sangat kecil dan biasanya memanifestasikan dirinya sebagai keausan abrasif normal.
Porositas juga mengurangi konduktivitas termal bagian PM. Suhu pada ujung tombak pahat selama pemotongan tinggi dan dapat menyebabkan keausan kawah dan deformasi. Struktur berpori yang saling berhubungan menyediakan jalur untuk memotong cairan mengalir dari area pemotongan dan dapat menyebabkan retak atau deformasi termal, yang sangat parah dalam pengeboran.
Peningkatan luas permukaan yang disebabkan oleh struktur berpori yang melekat juga memungkinkan oksidasi dan/atau karbonisasi selama perlakuan panas, dan oksida dan karbida ini sangat keras dan tahan aus.
Karena adanya pori-pori, nilai kekerasan juga berfluktuasi di area yang kecil. Bahkan jika kekerasan makro yang diukur adalah HRC20~35, kekerasan partikel bagian komponen akan setinggi HRC60, dan partikel keras ini akan menyebabkan keausan tepi yang parah dan tajam.
Banyak bagian PM lebih keras dan lebih kuat setelah perlakuan panas. Teknik sintering dan perlakuan panas, serta gas yang digunakan, dapat menyebabkan bagian PM mengandung oksida dan/atau karbida yang keras dan tahan aus.
Kehadiran inklusi di bagian juga merugikan. Selama pemesinan, partikel-partikel ini ditarik ke atas dari permukaan, menciptakan goresan atau goresan pada permukaan bagian saat mereka melewati bagian depan pahat. Inklusi ini biasanya besar dan meninggalkan lubang yang terlihat di permukaan bagian. Selain itu, kandungan karbon yang tidak merata menyebabkan inkonsistensi dalam kemampuan kerja. Misalnya, paduan FC0208 memiliki kandungan karbon 0.6 persen hingga 0.9 persen , dan bahan dengan kandungan karbon 0,9 persen persen relatif keras dan memiliki masa pakai alat yang rendah; saat memotong bahan dengan kandungan karbon 0,6 persen , alat ini bisa mendapatkan masa pakai yang lebih tinggi.